Martorell accelera sull’elettrico: una batteria ogni 45 secondi

Lo stabilimento di Martorell sta diventando uno dei punti centrali della trasformazione elettrica di Seat, Cupra e del gruppo Volkswagen. Accanto alle linee dedicate alle automobili è entrato in funzione un nuovo impianto per le batterie, sviluppato attraverso un progetto avviato quattro anni prima della visita e capace, una volta operativo, di produrre una batteria ogni 45 secondi. La vicinanza tra queste attività può ridurre passaggi logistici e costi, oltre a rafforzare la capacità industriale europea.

Una fabbrica da 2.500 automobili al giorno

Martorell impiega circa 13.000 persone e dispone di tre linee di produzione, sulle quali vengono costruite automobili elettriche e ibride. I dati illustrati durante la visita indicano una capacità di circa 2.500 veicoli al giorno e oltre 13 milioni di unità prodotte dall’apertura del sito, avvenuta nel 1993. Lo stabilimento rappresenterebbe circa il 25% della produzione automobilistica spagnola, mentre l’85% dei veicoli realizzati è destinato all’esportazione.

Le dimensioni dell’area industriale sono paragonate a quelle di 400 campi da calcio. La produzione si sviluppa su più piani, con telai e scocche trasferiti tra diverse stazioni. Ogni impianto di saldatura esegue una parte specifica del lavoro: il telaio viene quindi spostato verso altre macchine, incaricate di completare ulteriori punti di giunzione. Una quarta linea risultava temporaneamente ferma durante la visita, anche per la necessità di proteggere lavorazioni e soluzioni coperte da segreto industriale.

Robot precisi, controllo umano sulle anomalie

La costruzione dei componenti del telaio è in gran parte automatizzata. I robot impiegati nello stabilimento lavorano con una precisione dichiarata di 0,02 millimetri, un valore importante soprattutto nelle operazioni di saldatura e assemblaggio. L’obiettivo non è soltanto aumentare la velocità, ma limitare le variazioni che potrebbero influire sulla qualità finale della scocca e sulla sua rigidità.

La struttura del telaio assume un ruolo ancora più rilevante nelle auto elettriche, dove il pacco batteria contribuisce all’architettura complessiva del veicolo. La dinamica di guida non dipende quindi solo dalla taratura delle sospensioni, ma anche dalla capacità della struttura di controllare torsioni e piccoli movimenti. Per questo il lavoro dei robot viene verificato da sistemi automatici di misura e controllo visivo. Quando viene rilevata un’anomalia, anche minima, interviene un operatore per analizzare il problema e decidere se il componente possa essere utilizzato.

Le macchine sono progettate per lavorare 24 ore su 24 e vengono costantemente monitorate, anche attraverso operatori organizzati su turni. L’automazione, dunque, non elimina la componente umana: ne sposta il ruolo dalla ripetizione delle operazioni al controllo del processo, alla gestione degli imprevisti e alla valutazione qualitativa.

La produzione locale delle batterie

Il nuovo impianto per le batterie è considerato strategico per i modelli elettrici compatti del gruppo, tra cui Cupra Raval e Volkswagen ID. Polo. La produzione nello stesso territorio delle automobili permette di inserire la batteria direttamente nel processo industriale locale. Nella linea di assemblaggio, i pacchi vengono collocati su appositi supporti, sollevati e fissati sotto le vetture in transito.

La batteria resta una delle componenti economicamente più importanti di un’auto elettrica. Secondo i dati citati durante la visita, il costo delle batterie automotive al litio sarebbe diminuito di circa il 90% in cinque anni grazie alla crescita della produzione industriale, oggi concentrata soprattutto in Cina. Portare una parte maggiore della filiera in Europa viene quindi indicato come uno strumento per ottenere nuove economie di scala e ridurre la dipendenza produttiva dall’Asia. Cupra Raval e Volkswagen ID. Polo sono state presentate in questo contesto come vetture da circa 25.000 euro, ancora non economiche in senso assoluto ma più accessibili rispetto a molte elettriche precedenti.

Per city car e versioni con autonomia standard viene indicato un impiego crescente delle batterie al litio-ferro-fosfato, o LFP. Questa chimica non utilizza cobalto. Nel corso dell’approfondimento è stata inoltre chiarita la distinzione tra metalli presenti nelle batterie e terre rare: litio, nichel e cobalto non appartengono alle terre rare, categoria composta da 17 elementi e utilizzata, tra gli altri ambiti, nei motori elettrici con magneti permanenti, nei laser e nell’elettronica.

Riciclo ed energia rinnovabile per ridurre l’impatto

La differenza sostanziale rispetto al petrolio riguarda la possibilità di recuperare le materie prime. Il combustibile viene consumato definitivamente, mentre i metalli contenuti in una batteria possono essere separati e riutilizzati. I processi citati durante la visita sarebbero già capaci di recuperare fino al 98% dei metalli, senza che materiali come il litio perdano le proprie caratteristiche. Le stesse materie prime possono quindi essere impiegate in batterie di generazioni successive, anche più efficienti grazie all’evoluzione tecnologica.

L’economia circolare diventa così una parte essenziale della strategia industriale: la disponibilità futura non dipenderà soltanto dall’estrazione, ma anche dalla quantità di materiali che tornerà nella filiera. Secondo le informazioni riportate, altre 30 gigafactory sono in fase di avvio in Europa. L’obiettivo dichiarato non è contrapporsi alla Cina, ma rendere il continente più autonomo nella produzione di una tecnologia fondamentale.

Martorell sta intervenendo anche sull’energia necessaria alla produzione. L’impianto fotovoltaico denominato Playa del Sol è attivo dal 2010 e avrebbe contribuito a ridurre del 57% l’impatto ambientale del complesso. È inoltre previsto un ampliamento capace di generare 39 GWh. L’energia viene destinata innanzitutto all’autoconsumo della fabbrica, mentre eventuali eccedenze possono rappresentare una risorsa anche per il territorio circostante. Automazione, produzione locale delle batterie, riciclo e generazione rinnovabile delineano così una trasformazione che riguarda l’intero sistema industriale, non soltanto i nuovi modelli elettrici.

Una domanda per voi

Produzione europea e riciclo dei metalli possono ridurre abbastanza i costi e la dipendenza estera delle batterie?

Nota sulla redazione

Questo articolo è stato generato con il supporto dell'intelligenza artificiale a partire dalla trascrizione del video originale, riorganizzandone i contenuti in forma editoriale. Le informazioni riportate derivano da quanto espresso nel video.