Renault Tangeri, la fabbrica tra biomasse, acqua circolare e treni per l’Europa

Quasi mezzo milione di automobili prodotte ogni anno, un’elevata integrazione della componentistica e un collegamento ferroviario diretto con il porto: lo stabilimento Renault Group di Tangeri è uno dei principali poli industriali del Marocco. Durante la visita è emerso soprattutto il tentativo di combinare grandi volumi, controllo digitale dei processi, recupero delle risorse e una logistica orientata prevalentemente all’esportazione.

Una filiera industriale sempre più locale

Nello stabilimento vengono costruite principalmente vetture Renault e Dacia. Il 75% delle parti necessarie alla produzione dei veicoli arriva dal territorio, risultato di un percorso sviluppato nel tempo attraverso una rete di partner locali. In Marocco vengono realizzati, tra gli altri componenti, sedili e cablaggi, mentre l’impianto di Tangeri produce e assembla anche diverse parti elettroniche.

I motori rappresentano la principale eccezione: vengono prodotti in Spagna e successivamente spediti a Tangeri, dove sono completati con gli accessori e i componenti previsti dalle diverse configurazioni. Il sito non lavora soltanto per le automobili assemblate localmente. Le grandi presse realizzano elementi metallici destinati anche ad altri stabilimenti Renault in Paesi come Brasile, Argentina, Spagna e Francia.

L’automazione interessa anche la movimentazione interna. Nel corso della visita è stato osservato un robot logistico capace di effettuare autonomamente le consegne e raggiungere la propria stazione di ricarica prima di riprendere il servizio. È un dettaglio che mostra come l’efficienza del sito dipenda non soltanto dalle linee principali, ma anche dalla continuità dei flussi tra le diverse aree produttive.

Biomasse e acqua: la circolarità entra nei processi

Uno degli elementi più caratteristici dell’impianto è l’impiego delle biomasse per produrre il calore richiesto da alcuni processi industriali. Il combustibile utilizzato è composto per il 15% da residui della lavorazione delle olive, recuperati attraverso tre cooperative marocchine, per il 35% da materiale legnoso e per il restante 50% da pallet. Il calore generato alimenta circuiti che operano a 90 e 220 gradi e servono differenti aree della fabbrica.

Secondo quanto illustrato durante la visita, il legname non proviene da attività di deforestazione, ma dal recupero di cortecce, rami morti e altro materiale già disponibile. Al prelievo viene affiancata un’attività di piantumazione e posa di semi nelle foreste marocchine. Il principio è quello di creare un ciclo nel quale scarti agricoli, pallet e residui forestali sostituiscono altre fonti di calore nei processi dello stabilimento.

Ancora più rilevante, in un territorio interessato dal problema della siccità, è la gestione dell’acqua. Il sistema utilizza trattamenti avanzati, compresa l’osmosi inversa, e consente di riutilizzare il 100% dell’acqua impiegata. I dati forniti indicano una riduzione del consumo del 70% e un risparmio giornaliero di circa 900 metri cubi. Accanto alle biomasse sono inoltre presenti altre fonti rinnovabili, con turbine e impianti solari visibili nell’area industriale.

Ottomila sensori per prevenire i fermi delle presse

La sostenibilità economica della produzione passa anche dalla manutenzione predittiva. Nello stabilimento operano circa 8.000 sensori, impiegati per controllare parametri come pressione, vibrazioni, funzionamento dei robot e frequenze sonore. I dati vengono analizzati localmente con il supporto dell’intelligenza artificiale, archiviati nel cloud e studiati anche da un team specializzato in Francia.

L’obiettivo è riconoscere i segnali di un possibile guasto prima che la macchina debba fermarsi. Nel 2025, per esempio, alcuni sensori hanno individuato una discrepanza nelle frequenze di lavoro di una pressa. L’anomalia è stata analizzata in anticipo, permettendo di programmare un arresto dedicato e il relativo intervento. La posta in gioco è notevole: secondo i dati comunicati durante la visita, due ore di fermo di una pressa possono costare circa un milione di euro.

L’analisi storica permette anche di riconoscere vibrazioni e comportamenti associati a problemi che potrebbero manifestarsi dopo mesi. La tecnologia, però, richiede personale specializzato: per entrare nelle squadre chiamate a intervenire sulle macchine servono fino a cinque anni di preparazione scolastica e sul campo. Renault collabora quindi con scuole e università per formare le competenze necessarie all’evoluzione delle linee, delle piattaforme e dei processi.

Dalla linea produttiva alla nave attraverso cinque binari

La posizione di Tangeri e l’infrastruttura costruita intorno al porto completano il modello industriale. All’interno della fabbrica arrivano cinque linee ferroviarie dedicate al trasporto dei veicoli appena prodotti. Ogni treno può caricare 240 automobili e vengono effettuati cinque convogli al giorno, per una capacità complessiva di circa 1.200 vetture.

Il tragitto ferroviario verso il porto è molto breve: dal carico in fabbrica allo scarico del treno e al trasferimento sulla nave trascorrono circa tre ore. Le destinazioni europee vengono raggiunte in un intervallo indicativo compreso tra 24 e 72 ore, a seconda della zona. Per le automobili destinate al mercato marocchino sono invece indicati uno o due giorni per l’arrivo in concessionaria.

La produzione segue gli ordini ricevuti, comprese configurazioni, opzioni e motorizzazioni. La lavorazione di una singola vettura richiede approssimativamente 15 ore, mentre il ciclo complessivo fino al carico arriva a circa 24 ore includendo soste e controlli. L’intervallo dichiarato tra l’ordine e la consegna presso una concessionaria europea è nell’ordine di 10-15 giorni.

Anche l’area di Tanger Med punta sull’energia rinnovabile e sulla gestione delle risorse. Un bacino utilizzato dal porto e dai centri vicini è stato parzialmente coperto con pannelli fotovoltaici flottanti. Oltre a produrre elettricità e beneficiare del raffrescamento offerto dall’acqua, i moduli riducono l’evaporazione della superficie sottostante. È un’applicazione che lega produzione energetica e tutela dell’acqua, inserendosi nello stesso approccio circolare osservato nella fabbrica Renault.