Renault Tangeri, la fabbrica dove sostenibilità e logistica lavorano insieme

La fabbrica Renault Group di Tangeri mostra come la competitività industriale possa dipendere dall’integrazione tra produzione, filiera locale, gestione delle risorse e trasporti. L’impianto, indicato come il più grande del Marocco, produce quasi mezzo milione di automobili all’anno, in larga parte destinate all’esportazione. Il suo vantaggio non deriva però soltanto dai volumi: all’interno e attorno allo stabilimento è stato costruito un ecosistema che collega fabbrica, fornitori, ferrovia e porto.

Una filiera concentrata attorno alla fabbrica

Secondo i dati illustrati durante la visita, a Tangeri viene prodotto il 75% delle parti necessarie alla costruzione dei veicoli. Renault ha selezionato nel tempo diversi partner marocchini per componenti come sedili e cablaggi, riducendo la quantità di materiale da trasportare da altri Paesi. I motori rappresentano l’eccezione principale: arrivano da una fabbrica spagnola, mentre l’assemblaggio delle relative dotazioni e della componentistica elettronica viene effettuato a Tangeri.

Lo stabilimento non lavora esclusivamente per le automobili assemblate sul posto. Le grandi presse realizzano parti metalliche destinate anche ad altri impianti Renault in Brasile, Argentina, Spagna e Francia. Questa doppia funzione, come fabbrica di veicoli e come nodo produttivo per il resto del gruppo, contribuisce a spiegare il peso industriale assunto dal sito marocchino.

Biomasse e acqua in un sistema circolare

Uno degli elementi più caratteristici dell’impianto è l’impiego delle biomasse per produrre il calore necessario ad alcuni processi. Il combustibile utilizzato è composto per il 15% da residui della lavorazione delle olive, recuperati in collaborazione con tre cooperative marocchine, per il 35% da legname raccolto nelle foreste e per il 50% da pallet. Per la componente forestale vengono indicati materiali come cortecce e rami morti, senza ricorrere al taglio finalizzato alla produzione, insieme ad attività periodiche di piantumazione.

La biomassa alimenta un impianto che fornisce acqua calda ai processi industriali attraverso circuiti indicati a 90 e 220 °C. Nello stabilimento sono presenti anche altre fonti rinnovabili, tra cui vento e sole, ma il recupero degli scarti agricoli e del legname resta l’aspetto più direttamente legato al territorio.

Un altro punto centrale riguarda l’acqua, una risorsa particolarmente delicata in un’area esposta alla siccità. Attraverso trattamenti che comprendono l’osmosi inversa, il 100% dell’acqua impiegata viene riutilizzato. Il sistema consente inoltre di ridurre del 70% il consumo e di risparmiare circa 900 metri cubi d’acqua ogni giorno. Sono dati che mostrano come la sostenibilità di una fabbrica non possa essere valutata soltanto in base all’elettricità consumata, ma debba comprendere anche i cicli termici e idrici.

Ottomila sensori contro i fermi di produzione

L’automazione comprende robot mobili capaci di raggiungere autonomamente la propria stazione di ricarica, ma la parte più rilevante è il sistema di controllo degli impianti. Nella fabbrica operano circa 8.000 sensori, utilizzati per monitorare parametri come pressione, vibrazioni, rumore e frequenze di funzionamento. I dati vengono analizzati localmente con il supporto dell’intelligenza artificiale e trasferiti nel cloud, dove sono esaminati anche da un team specializzato in Francia.

L’obiettivo è prevedere i guasti prima che fermino la produzione. Un arresto di due ore di una pressa potrebbe costare a Renault circa un milione di euro. Nel 2025, una variazione nelle frequenze di lavoro rilevata dai sensori ha permesso di individuare in anticipo un possibile problema e programmare un intervento dedicato. La manutenzione predittiva consente così di trasformare uno stop imprevisto in un’attività pianificata, usando anche lo storico dei dati per riconoscere anomalie che potrebbero diventare critiche a distanza di mesi.

La tecnologia richiede comunque competenze umane specializzate. Per lavorare nelle squadre chiamate a intervenire sulle presse sono necessari fino a cinque anni di preparazione scolastica e sul campo. Renault collabora quindi con scuole e università per formare il personale necessario a seguire l’evoluzione delle piattaforme, dei modelli e delle linee produttive.

Dalla linea produttiva alla nave attraverso cinque treni

Il principale vantaggio logistico è il collegamento ferroviario interno. Le automobili completate vengono trasferite in un grande piazzale e caricate su cinque linee ferroviarie. Ogni treno può trasportare 240 veicoli e sono previste cinque partenze al giorno, per una capacità complessiva di circa 1.200 automobili. Il tragitto è dedicato al trasferimento verso il porto: in circa tre ore i veicoli possono essere scaricati dal treno e caricati sulle navi.

A seconda della destinazione, il viaggio verso l’Europa richiede tra 24 e 72 ore. La produzione di una singola automobile occupa circa 15 ore, mentre includendo attese e controlli trascorrono approssimativamente 24 ore prima del carico. Poiché le vetture vengono costruite in base agli ordini ricevuti, il tempo indicato tra ordine e arrivo in concessionaria è compreso tra 10 e 15 giorni.

Tanger Med completa questo sistema. Il porto, sviluppato a partire dal 2003 e situato a 14 chilometri dall’Europa, è indicato come il primo scalo africano per volume e il diciassettesimo nel mondo. L’ecosistema circostante comprende circa 1.500 aziende e oltre 145.000 posti di lavoro, con collegamenti ferroviari, autostradali e aeroportuali al servizio di settori che vanno dall’automotive all’aeronautica, dall’elettronica al tessile.

Il progetto comprende anche servizi ed energia a basso costo per le imprese. Un bacino d’acqua utilizzato dal porto e dai centri vicini è stato coperto in parte con pannelli fotovoltaici flottanti: oltre a produrre elettricità e beneficiare del raffrescamento offerto dall’acqua, i moduli riducono l’evaporazione. È un esempio concreto di infrastruttura capace di rispondere contemporaneamente a un’esigenza energetica e a un problema di disponibilità idrica.

Il caso di Tangeri suggerisce infine che una fabbrica competitiva non sia un elemento isolato. La produzione locale dei componenti, il recupero delle risorse, la manutenzione basata sui dati e il collegamento diretto con il porto fanno parte dello stesso disegno industriale. È questa integrazione, più della singola tecnologia, a ridurre tempi, costi e vulnerabilità della catena logistica.

Una domanda per voi

Quanto conta oggi l’integrazione tra fabbrica, fornitori, energia e logistica rispetto al solo costo della produzione?

Nota sulla redazione

Questo articolo è stato generato con il supporto dell'intelligenza artificiale a partire dalla trascrizione del video originale, riorganizzandone i contenuti in forma editoriale. Le informazioni riportate derivano da quanto espresso nel video.